注塑产品开裂是注塑过程中常常会遇到的问题，要留心了。下面就跟小编一起来看看注塑产品开裂主要会出现什么情况吧！

      注塑产品开裂主要出现在以下几种情况下：

      1.注塑出来产品直接就开裂，

      2.在弯曲测试时开裂达不到测试要求，通不过测试，

      3.在产品装配过程中的开裂，

      4.在极端使用环境下的产品开裂。

      针对以上情况下的产品开裂问题我们分别从以下几个方面全面分析影响产品开裂的主要因素：

      一.塑胶材料影响

      塑件材料的选择对产品开裂影响非常大，主要是考虑以下因素。

      1.对于容易开裂的产品尽量选择具有一定韧性的材料，参考材料物性表，

      2.要合理比例添加二次料，切不可为了成本过多添加二次料，二次料对产品韧性影响非常大，重要产品甚至拒绝用二次料，

      3.对于需要在极端条件下使用的产品，更是要谨慎，如在北方极寒条件下使用的产品就特别容易开裂，在材料物性表上会有相关说明可以参考，产品在试样阶段一定要做相关测试，

      4.材料添加物比例要合理，如加玻纤的材料可以提高产品强度，但是产品会变脆韧性不好，容易断裂，

      5.选择材料时一定要详细分析产品的测试要求合理选择，如：折弯测试、跌落测试、低温测试等要求，根据材料物性表合理选择。

      二.产品结构影响

      产品结构设计不合理是产品容易开裂的致命缺点，产品设计工程师一定要结合模具前期评估工程师的建议，合理规避产品开裂风险。

      1.产品设计尽可能避免壁厚急剧变化的结构设计，

      2.尽可能避免尖角，产品结构结合处最好用圆角过渡，减少应力集中的开裂风险，

      3.产品薄弱区域或装配受力区域要设计足够的加强肋等助力结构，

      4.产品设计时一定要根据模具评估工程师的浇口设计方案或模流分析来预判产品接合线位置，提前加强结构补强设计。

      三.模具设计的影响

      以上塑胶材料选择和产品结构设计是根本，在充分考虑之后，就要从模具设计方面来避免产品开裂风险了。

      1.浇口数量和位置要合理，尽量避免产品结构较弱的区域离浇口太远或太近，太近会造成应力大变脆，太远会造成压力不够结合强度不足，

      2.浇口设计要考虑结合线位置，接合线不要再产品强度要求高的区域，如果无法避免要考虑模具排气、模具温度等方法改进接合线强度，

      3.模具设计要考虑冷料，分段设计储存冷料设计，如冷料井设计，不要让过多冷料进入模腔，

      4.模具设计要充分考虑排气，产品薄弱区域要设计足够排气，让材料快速充填，不至于困气和末端材料碳化分解影响材料结合强度，模流分析会是很好的参考数据，

      5.必要时考虑利用设计溢料槽来改变材料流动，改变接合线位置和强度，

      6.产品顶出设计要平衡，避免因产品顶出受力不平衡，顶出时产品开裂，

      7.产品出模角度尽可能足够，避免因产品抱紧力过大，出模开裂，

      8.模具冷却要均衡合理，避免局部过冷或过热的产品收缩应力开裂。

      四.注塑成型对产品开裂的影响

      以上三项都考虑充分了，无法避免的就只有成型调机来改善了，这是不得已而为之的事，我始终认为应该在前端充分考虑，认真评估避免问题才是预防问题的正确思路。

      注塑成型主要注意以下因素：

      1.材料烘干要合理，太干材料会脆，水分多会形成气泡，具体可参考材料物性表来判断，

      2.材料在料筒中的温度和循环时间影响也非常大，料筒温度太高和循环时间太长会使材料分解，材料变脆影响产品韧性，产品容易开裂，具体数据要参考模流分析和材料物性表调整合理范围，

      3.成型充填压力太大和太小都会影响产品强度，压力太大会造成离浇口近的产品结构因应力大而变脆，压力太小会造成产品流动末端接合线强度变弱，产品同样容易开裂，建议根据模流分析数据来调整，

      4.模具温度的影响，有时候为了强度需要设置高模温保证产品流动性，保证产品强度，问题是会造成成型周期变长，需要根据模流分析建议数据逐步调整到合理温度，

      5.产品冷却不充分，顶出速度太快也会造成产品顶出开裂，要综合考虑，认真取舍。

      注塑产品开裂影响因素比较多，要综合分析考虑，很多因素相互制约，需要模具同行找到主因，合理取舍，解决问题，提升品质又不失效率，才是好的模具。今天就分析到这里，如果你在工作中有技术问题欢迎咨询我们，我们将尽力为你做技术服务，解决问题。

      通过以上文章的介绍，相信大家也知道了注塑产品开裂的原因和解决的办法。若有任何疑问，欢迎拨打全国免费咨询热线：13912215860